Massetto per microcemento: requisiti e condizioni

Un massetto idoneo a ricevere il microcemento in ambito residenziale interno garantisce compressione ≥ 20 MPa, strappo ≥ 1,5 MPa, umidità residua inferiore al 2% e una quota di -2 mm rispetto al pavimento finito, con superficie planare e a bassa ruvidità.

Requisiti in sintesi

Sono i parametri di un massetto realizzato a regola d’arte per rivestimenti incollati.

• Compressione: ≥ 20 MPa (C20)
• Flessione: ≥ 4 MPa
• Strappo (pull-off): ≥ 1,5 MPa
• Quota del massetto: -2 mm rispetto alla quota finita
• Planarità: superficie regolare, senza avvallamenti, buchi o dislivelli
• Ruvidità: bassa, tipo intonaco civile frattazzato
• Pulizia: fondo libero da polvere, oli, grassi e lattime di cemento
• Umidità residua: < 2% a maturazione completata (igrometro al carburo); i tempi variano in base a tipo di massetto e spessore
• Barriera al vapore: raccomandata sotto il massetto se c’è possibilità di umidità di risalita (es. piano terra)
• Massetti alleggeriti: idonea resistenza all’urto, oppure trattamento corazzante superficiale
• Perimetro e giunti: banda comprimibile, nessuna ripresa di getto, giunti esistenti rispettati sul microcemento
• Riscaldamento a pavimento: shock termico eseguito e documentato prima dell’applicazione

Quota del Massetto

Il massetto grezzo si realizza a -2 mm rispetto alla quota finita del pavimento, pari allo spessore totale del sistema Micro Cemento Moderno. La quota va stabilita prima del getto e fa fede la scheda tecnica del sistema scelto.

L’esperienza Micro Cemento Moderno

Le indicazioni di questo documento nascono dall’esperienza applicativa sul sistema Micro Cemento Moderno, sviluppato e prodotto internamente da Pavimento Moderno: 2 mm di spessore totale, applicabile su massetto nuovo o su pavimento esistente senza demolizioni, compatibile con impianto radiante. Un fondo preparato secondo questi parametri permette alla superficie di dare il suo risultato: aspetto di cemento spatolato, continuo e senza fughe.

Controlli e Accorgimenti

• Resistenze: il fondo deve essere coeso in tutto lo spessore, privo di parti friabili o sfarinanti (rif. UNI EN 13318 e 13813). È ciò che garantisce l’ancoraggio nel tempo.
• Superficie: planare e regolare. Se necessario, si effettuano correzioni con Spatofix® nella versione idonea al tipo di riempimento. La bassa ruvidità favorisce l’aggrappo del microcemento.
• Umidità: misurare con igrometro al carburo; oltre il 2% si interviene con specifica preparazione risolutiva. Se è possibile la risalita di umidità dagli strati sottostanti (piano terra, vespaio), è raccomandata una barriera al vapore idonea sotto il massetto, da prevedere prima del getto.
• Assorbimento: se il massetto è molto assorbente, si regolarizza con Primer 1, così il microcemento appena steso non si disidrata troppo rapidamente.
• Autolivellanti: su un fondo autolivellante, patine lucide o bollicine si eliminano con un intervento meccanico (carteggiatura o pallinatura) che opacizza la superficie e garantisce l’ancoraggio.
• Massetti alleggeriti (argilla espansa, polistirolo): la compressione si misura su superficie ampia e non descrive la tenuta a urti e carichi puntuali, dove un fondo leggero cede più di un massetto tradizionale. Devono avere idonea resistenza all’urto; in alternativa si prevede un trattamento corazzante superficiale idoneo.
• Perimetro e giunti: il massetto va separato da pareti ed elevazioni con banda comprimibile. Si evitano le riprese di getto, con getto preferibilmente in un’unica soluzione; i giunti di dilatazione o frazionamento presenti vanno rispettati anche sulla superficie in microcemento.
• Riscaldamento a pavimento: lo shock termico dell’impianto va eseguito e documentato prima dell’applicazione del ciclo.

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Le presenti informazioni non hanno carattere esaustivo per ogni singola variante di utilizzo. La validazione finale del ciclo applicativo e la verifica delle specifiche condizioni e necessità operative spettano esclusivamente al Responsabile dei Lavori.